كيف نجح Xiangchen في خفض العيوب بنسبة 90% في الإنتاج

يمكن أن تؤدي عيوب الإنتاج إلى استنزاف الوقت والمواد وثقة العملاء. في شيانغشن، واجه الفريق مشكلة مألوفة: ظهرت العيوب عبر عدة خطوات، لكن السجلات لم تظهر من أين بدأت. قام المشغلون بإصلاح المشكلات المرئية، بينما عادت نفس المشكلات أثناء تشغيل الإنتاج التالي. أبلغت Xiangchen عن انخفاض بنسبة 90% في عيوب الإنتاج بعد تغيير الطريقة التي قام بها الفريق بقياس مشكلات الجودة والتعامل معها. ولم تأت النتيجة من عملية شراء واحدة كبيرة أو تغيير عملية واحدة. لقد جاء ذلك من خلال بيانات أفضل وعمليات فحص أكثر وضوحًا وإجراءات أسرع على أرضية الإنتاج. ### لم تكن المشكلة في نسبة الخلل فقط، فكثيرا ما أرى المصانع تركز على رقم الفحص النهائي. يوضح هذا الرقم عدد الوحدات التي فشلت، لكنه قد لا يوضح سبب فشلها. وجدت Xiangchen عدة علامات تحذيرية: - تم تسجيل عيوب مماثلة تحت أسماء مختلفة. - استخدم المشغلون معايير فحص مختلفة. - تم إصلاح المشكلات البسيطة دون تتبع السبب. - تمت مراجعة بيانات الجودة بعد الإنتاج وليس أثناء العملية. - يمكن للمديرين رؤية العدد الإجمالي للعيوب ولكن ليس خطوة العمل الدقيقة التي بدأت فيها العيوب. يمكن أن يؤدي الفحص النهائي إلى اكتشاف مشكلة. لا يمكن دائمًا منع حدوث التالي. ### الخطوة 1: أنشأ Xiangchen لغة عيب واحدة. أنشأ الفريق قائمة عيوب مشتركة. تلقى كل إصدار اسمًا واضحًا وفئة وصورة وقاعدة فحص. على سبيل المثال، لم يتم تسجيل علامة السطح على أنها "خدش صغير" أو "مشكلة في المظهر" أو "مشكلة في النهاية" من قبل عمال مختلفين. استخدم الفريق تسمية واحدة وتعريفًا واحدًا. يتضمن كل سجل ما يلي: - طراز المنتج - دفعة الإنتاج - محطة العمل - مناوبة المشغل - نوع العيب - الكمية المتأثرة - الصورة أو مرجع العينة - السبب المشتبه به - الإجراء المتخذ هذا التغيير جعل مقارنة البيانات أسهل. يمكن للفريق معرفة ما إذا كانت المشكلة مرتبطة بآلة أو دفعة مادة أو خطوة عملية أو نمط مناوبة. ### الخطوة 2: نقل الفريق الشيكات بالقرب من المصدر ولم يعتمد Xiangchen فقط على نقطة التفتيش الأخيرة. أضاف العمال فحوصات بسيطة بعد خطوات الإنتاج الرئيسية. ركزت عمليات الفحص على المناطق التي قد يؤدي فيها خطأ صغير إلى حدوث مشكلة أكبر لاحقًا. قد يقوم العامل بتأكيد القياس أو نقطة المحاذاة أو حالة السطح أو إعداد الجهاز قبل تحريك المنتج للأمام. كان الهدف عمليًا: العثور على المشكلة بينما كان التصحيح بسيطًا. قد يحتاج الخلل الموجود في محطة العمل إلى تعديل سريع. قد يتطلب نفس العيب الذي تم اكتشافه بعد عدة خطوات أخرى إعادة العمل أو الفحص الإضافي أو فقدان المواد. ### الخطوة 3: تلقى المشغلون معايير مرئية واضحة. لم تكن التعليمات المكتوبة وحدها كافية لبعض فحوصات المظهر والتجميع. استخدمت Xiangchen عينات معتمدة وصورًا مميزة وأدلة فحص قصيرة. أظهرت الأدلة: - حالة مقبولة - حالة غير مقبولة - نطاق القياس - موضع الفحص - الإجراء المطلوب عندما تقع النتيجة خارج النطاق، مما أدى إلى تقليل الاختلافات بين المفتشين. كما ساعد العمال الجدد على فهم النتيجة المتوقعة دون الاعتماد على التدريب اللفظي فقط. ### الخطوة 4: قام الفريق بمراجعة الأسباب، وليس الأعراض فقط. عندما ظهر الخلل، سجل Xiangchen السبب المباشر وفحص العملية التي تقف وراءه. على سبيل المثال، قد يكون الجزء السائب مرتبطًا بما يلي: - إعداد أداة غير صحيح - معدات متآكلة - تغيير في حجم المادة - تعليمات عمل مفقودة - خطوة تحقق تم تخطيها استخدم الفريق مراجعة بسيطة للسبب. ناقش العمال والفنيون وموظفو الجودة هذه القضية معًا. غالبًا ما يكون لدى الشخص الأقرب إلى العملية تفاصيل مفيدة لم تكن مرئية في التقرير. وقد ساعد هذا النهج شركة Xiangchen في تجنب إلقاء اللوم على العمال الأفراد في المشكلات الناجمة عن التعليمات غير الواضحة أو المعدات غير المستقرة. ### الخطوة 5: كل إجراء له مالك وتاريخ فحص الإجراء التصحيحي سهل الكتابة وسهل النسيان. قام Xiangchen بتعيين كل إجراء لشخص أو فريق محدد. أظهر السجل ما يلي: - ما الذي يجب تغييره - من سيتعامل معه - متى سيتم فحص التغيير - ما هو الإجراء الذي سيوضح ما إذا كان يعمل أم لا. لم يتم التعامل مع تعديل الماكينة على أنه كامل حتى أظهرت بيانات الإنتاج اللاحقة ما إذا كان معدل الخلل قد تغير. ### النتيجة المبلغ عنها بعد تغيير العملية، ذكرت Xiangchen أن عيوب الإنتاج انخفضت بنسبة 90% مقارنة بخط الأساس السابق. تعتمد النتيجة الدقيقة على المنتجات وفترة القياس وتعريف العيب. ويجب على المصنع أن يذكر تلك التفاصيل عند نشر دراسة الحالة الخاصة به. إن وجود خط أساس واضح يحمي مصداقية النتيجة. الدرس المفيد ليس النسبة وحدها. ربط Xiangchen كل عيب بمكان، وعملية، وعمل. وقد أعطى ذلك للفريق وسيلة لمنع تكرار المشكلات بدلاً من إصلاح نفس المشكلة مرارًا وتكرارًا. ### ما سأطبقه في مصنع آخر سأبدأ به بخط إنتاج واحد ونوع واحد من العيوب الشائعة. يُسهل الاختبار الصغير معرفة ما إذا كانت قاعدة الفحص الجديدة تعمل أم لا. يمكن أن تبدو خطة العمل كما يلي: 1. قم بتسجيل معدل الخلل الحالي. 2. قم بإنشاء قائمة عيوب مشتركة واحدة. 3. قم بإضافة الشيكات في نقاط العملية الرئيسية. 4. استخدام الصور أو العينات المعتمدة للمعايير البصرية. 5. مراجعة الأسباب مع موظفي الإنتاج والجودة. 6. قم بتعيين مالك لكل إجراء تصحيحي. 7. مقارنة النتائج خلال نفس نوع فترة الإنتاج. 8. قم بتحديث العملية عندما تظهر البيانات مشكلة متكررة. لا ينبغي التعامل مع التخفيض بنسبة 90% على أنه وعد لكل مصنع. إنها نتيجة تم الإبلاغ عنها مرتبطة بظروف الإنتاج الخاصة بشركة Xiangchen وأعمال التحسين. والدرس الأوسع هو أسهل في الاستخدام: تتحسن الجودة عندما تتمكن الفرق من تحديد العيوب في وقت مبكر، ووصفها باستمرار، والتعامل مع أسبابها.

لم تكن العيوب دائمًا ناجمة عن مشكلة كبيرة في الآلة. في أحد خطوط إنتاج Xiangchen، جاءت العديد من المشكلات بسبب فجوة صغيرة في العملية اليومية: قام المشغلون بفحص الأجزاء النهائية في نهاية الخط، لكنهم لم يؤكدوا دائمًا القطعة الأولى بعد تغيير الإعداد. وهذا يعني أن الإعداد الخاطئ قد يستمر لعدة دفعات قبل أن يلاحظه أحد. لقد رأيت هذا النمط في العديد من المصانع. يعمل فريق التفتيش بجد، ولكن العيوب لا تزال تظهر لأن العملية تجد مشاكل في وقت متأخر. اتبع Xiangchen نهجًا بسيطًا: قم بتقريب فحص المفتاح من اللحظة التي يمكن أن يحدث فيها الخطأ. كان التغيير صغيرا. جاء التأثير من استخدامه كل يوم. ## تم اكتشاف المشكلة بعد فوات الأوان. قد يمر المنتج النهائي عبر عملية القطع والتشكيل والحفر والتنظيف والتعبئة. إذا أدت العملية الأولى إلى حدوث خطأ صغير الحجم، فقد تستمر الفرق اللاحقة في العمل مع نفس المشكلة. بحلول الوقت الذي يصل فيه العيب إلى الفحص النهائي، قد يواجه المصنع: - المزيد من إعادة العمل - استخدام مواد إضافية - تأخر التسليم - المناقشات المتكررة بين فرق الإنتاج والجودة - سجلات غير واضحة حول مكان بداية المشكلة أفضّل طرح سؤال مباشر واحد عند مراجعة مشكلة الجودة: "أين كان من الممكن أن نلاحظ ذلك في وقت سابق؟" ساعد هذا السؤال فريق Xiangchen على التركيز على التحكم في العمليات بدلاً من مجرد فرز المنتجات المعيبة في النهاية. ## التغيير البسيط: التحقق من القطعة الأولى بعد كل تغيير في الإعداد أضافت Xiangchen فحص القطعة الأولى بعد أحداث مثل: - إعداد الآلة - استبدال الأداة - تغيير المواد - تغيير نموذج المنتج - تعديل المعلمة - توقف الإنتاج لفترة طويلة أنتج المشغل عينة واحدة ووضعها في منطقة فحص محددة. قام أحد أعضاء فريق الجودة أو قائد الخط المدرب بفحص النقاط الرئيسية قبل استمرار الإنتاج الطبيعي. لم يشمل الشيك كل التفاصيل الممكنة. لقد ركز على الميزات التي من المرجح أن تؤثر على استخدام المنتج أو ملاءمته أو سلامته أو تجميعه لاحقًا. هذا أبقى العملية عملية. غالبًا ما يصبح النموذج الذي يستغرق إكماله وقتًا طويلاً نموذجًا يملأه الأشخاص دون اهتمام دقيق. ## السجل الواضح يجعل تتبع السبب أسهل قبل التغيير، قد يقول تقرير العيب: "الحجم خارج النطاق". وكان هذا الوصف واسعًا جدًا. ولم يوضح ما إذا كانت المشكلة جاءت من الأداة أو المادة أو إعداد الآلة أو طريقة المشغل. قام Xiangchen بتعديل السجل ليشمل حقولًا بسيطة: - رمز المنتج - رقم الماكينة - المشغل - وقت الإعداد - القيمة المقاسة - النطاق المطلوب - حالة الأداة - الإجراء المتخذ - اسم الموافقة استخدم الفريق أيضًا رمز عيب قصير. على سبيل المثال: - T1 لتآكل الأداة - S1 لخطأ الإعداد - M1 لتغير المواد - P1 لطريقة المعالجة - E1 لحالة المعدات أعطت هذه الرموز اجتماع الإنتاج لغة مشتركة. يمكن للناس أن ينظروا إلى السجلات ويرون الأنماط المتكررة دون قراءة تفسيرات طويلة. ## أصبحت تعليمات العمل أسهل في المتابعة إن المستند الطويل ليس مفيدًا دائمًا عندما يكون الجهاز مشغولاً. استبدل Xiangchen التعليمات الكثيفة بدليل مرئي قصير. أظهر الدليل: 1. موضع الإعداد الصحيح 2. نقطة القياس 3. النطاق المقبول 4. عينة من النتيجة الصحيحة 5. عينة من النتيجة التي تحتاج إلى مراجعة 6. الشخص الذي يجب الاتصال به عندما تكون النتيجة خارج النطاق ظلت الصياغة بسيطة. تم وضع الصور بجانب الخطوة ذات الصلة وليس على صفحة منفصلة. أعتقد أن هذا مهم لأن العمال نادرًا ما يحتاجون إلى المزيد من النظرية أثناء تشغيل الآلة. إنهم بحاجة إلى إجابة واضحة على ثلاثة أسئلة: "ماذا علي أن أفعل؟" "ما الذي يجب أن أتحقق منه؟" "من يجب أن أقول إذا كانت النتيجة غير صحيحة؟" ## استجاب الفريق للمشكلات في المصدر عندما أظهر الفحص الأول نتيجة غير طبيعية، أوقف الفريق العملية المتأثرة مؤقتًا وقام بمراجعة الإعداد. لم يعاملوا المشغل باعتباره المشكلة بشكل افتراضي. نظرت مراجعة مفيدة في: - ما إذا تم تركيب الأداة الصحيحة - ما إذا كانت قيمة الآلة تتطابق مع الإعداد المعتمد - ما إذا كانت المادة مطابقة لأمر العمل - ما إذا كان جهاز القياس مناسبًا - ما إذا كانت آخر عينة معتمدة متاحة - ما إذا كانت تعليمات العمل مطابقة للمنتج الحالي وقد ساعد هذا النهج في فصل مشكلات العملية عن الأخطاء الشخصية. على سبيل المثال، إذا ارتكب اثنان من المشغلين المدربين نفس الخطأ في نوبات عمل مختلفة، فمن المرجح أن يكون السبب هو تعليمات ضعيفة، أو علامات غير واضحة، أو معدات غير مستقرة. إلقاء اللوم على كل شخص لن يزيل المصدر. ## مثال عملي من الخط قام أحد خطوط Xiangchen بإنتاج أجزاء معدنية تحتاج إلى التركيب في عملية تجميع لاحقة. لاحظ المشغلون أن بعض الأجزاء تتطلب تعديلًا إضافيًا أثناء التجميع. أظهرت سجلات الفحص النهائية أن الأجزاء كانت قريبة من النطاق المقبول، لكن فريق التجميع ما زال يجد اختلافًا. لم تكن المشكلة مرئية من خلال قياس نهائي واحد. قام الفريق بتغيير فحص القطعة الأولى ليشمل: - الحجم الرئيسي - نقطة التجميع المطابقة - اختبار ملاءمة سريع مع جزء مرجعي معتمد، ولم يستغرق هذا سوى وقت قصير أثناء الإعداد. لقد أعطى الفريق رؤية أفضل لكيفية تصرف الجزء في الخطوة التالية. وكانت النتيجة وجود رابط أوضح بين جودة الإنتاج وأداء التجميع. بدلاً من مطالبة فريق التجميع بتعديل المزيد من الأجزاء، يمكن لفريق الإنتاج مراجعة الإعداد قبل المضي قدمًا في الدفعة. يعد هذا درسًا مفيدًا لأي مصنع: يمكن للمنتج أن يلبي قياسًا واحدًا ومع ذلك يسبب مشاكل في العملية التالية. يجب أن تعكس فحوصات الجودة كيفية استخدام المنتج. ## نجح التغيير لأن الملكية كانت واضحة. يمكن أن يفشل فحص القطعة الأولى عندما يفترض الجميع أن شخصًا آخر سيتولى الأمر. قام Xiangchen بتعيين دور واضح لكل إجراء: - قام المشغل بإعداد القطعة الأولى - قام قائد الخط بفحص تفاصيل الإعداد - قام فريق الجودة بالتحقق من القياسات الهامة - قام المشرف بمتابعة رموز العيوب المتكررة - قام فريق الصيانة بمراجعة الأسباب المتعلقة بالمعدات كما وضع الفريق قاعدة بسيطة: لا يمكن أن يستمر الإنتاج العادي إلا بعد تسجيل الموافقة المطلوبة. وهذا لم يجعل الجودة مسؤولية قسم واحد. لقد أعطى كل شخص جزءًا محددًا من العملية. ## ما الذي يجب أن أراجعه قبل استخدام نفس الطريقة يعتبر فحص القطعة الأولى مفيدًا، ولكنه يحتاج إلى مطابقة المنتج والعملية. أود أن أراجع هذه النقاط قبل تطبيقها: ### اختر الشيكات المهمة لا تقم بإضافة كل القياسات إلى النموذج. حدد الميزات التي تؤثر على الملاءمة أو الوظيفة أو المظهر أو المعالجة اللاحقة. ### اجعل السجل قصيرًا إذا كان من الصعب إكمال النموذج، فقد تصبح المعلومات غير موثوقة. استخدم الصياغة المباشرة وقم بإزالة الحقول التي لا يستخدمها أحد. ### تسهيل العثور على العينة المعتمدة يجب أن تحتوي العينة المرجعية على ملصق واضح وموقع تخزين وتاريخ مراجعة. عينة قديمة يمكن أن تخلق مشكلة جديدة. ### تدريب الأشخاص على الأجزاء الفعلية غالبًا ما يكون الشرح القصير بجانب الآلة أكثر فائدة من جلسة دراسية طويلة. اسمح للمشغلين بمقارنة عينة مقبولة مع عينة تحتاج إلى مراجعة. ### قم بمراجعة الرموز المتكررة كل أسبوع، قد يكون الخلل الفردي حدثًا معزولًا. نفس الكود الذي يظهر عبر عدة ورديات يستحق مراجعة العملية. ### تجنب تغيير عدة أشياء في وقت واحد عندما يقوم الفريق بتغيير النموذج وإعدادات الجهاز والأدوات وطريقة الفحص معًا، يصبح من الصعب معرفة ما الذي ساعد. التغيير البسيط الذي يتم التحكم فيه يعطي ردود فعل أكثر وضوحًا. ## قياس أكثر من عدد العيوب النهائي يجب ألا يعتمد تقليل العيوب على رقم واحد. أود أن أتتبع: - العيوب التي تم العثور عليها أثناء فحص القطعة الأولى - العيوب التي تم العثور عليها أثناء الفحص النهائي - كمية إعادة العمل - كمية الخردة - تكرار رموز العيوب - الوقت المستغرق في التحقيق في المشكلات - الشكاوى أو التعديلات من العملية التالية قد يكون الارتفاع في العيوب التي تم العثور عليها أثناء فحص القطعة الأولى علامة جيدة في البداية. يمكن أن يعني ذلك أن الفريق يكتشف المشاكل مبكرًا بدلاً من السماح لهم بالسفر خلال مرحلة الإنتاج. الهدف ليس إخفاء العيوب من التقرير. الهدف هو العثور عليها عندما يكون تصحيحها أسهل. ## الدرس الرئيسي المستفاد من Xiangchen Xiangchen لم يبدأ بتغيير كبير في النظام. قام الفريق بتغيير توقيت فحص واحد مهم، وتحسين السجل، وإعطاء كل شخص دوراً واضحاً. وقد ساعد هذا التعديل البسيط على تقريب مراقبة الجودة من مصدر المشكلة. كما أنها جعلت المناقشات أكثر عملية لأن الفريق يمكنه استخدام سجلات الإعداد الفعلية والقياسات وأكواد العيوب. عندما أقوم بمراجعة عملية إنتاج، لا أبدأ بالسؤال عن عدد خطوات الفحص التي يمكن إضافتها. أسأل أين يصبح الخطأ مرئيًا لأول مرة، ومن يمكنه التحقق منه في تلك المرحلة، وما هي المعلومات التي ستساعد الشخص التالي على التصرف. لا تنتظر عملية الجودة الجيدة أن يكشف المنتج النهائي عن كل مشكلة. إنه يمنح الفريق فرصة لتصحيح العملية بينما المشكلة لا تزال صغيرة.

تواجه العديد من الشركات المصنعة نفس مشكلة الإنتاج: يمكن أن يؤدي وجود خلل صغير في إحدى المحطات إلى إعادة العمل، وإهدار المواد، وتأخير التسليم، وضغط إضافي على فريق الجودة. عندما تظهر نفس المشكلة مرارًا وتكرارًا، نادرًا ما تؤدي إضافة المزيد من عمليات الفحص النهائية إلى حل السبب الجذري. يُظهر تخفيض العيوب بنسبة 90% الذي تم الإبلاغ عنه في Xiangchen نهجًا مختلفًا. لا ينصب التركيز فقط على العثور على المنتجات المعيبة في نهاية السطر. يتعلق الأمر بإيجاد أين تبدأ العيوب، والتحكم في كل خطوة رئيسية، واستخدام بيانات الإنتاج لتوجيه التغييرات العملية. أرى أن هذا درسًا مفيدًا للمصنعين الذين يريدون إنتاجًا أكثر استقرارًا دون إضافة تعقيدات غير ضرورية. يمكن أن تبدأ خطة الحد من العيوب بمراجعة واضحة لعملية الإنتاج. يتحقق الفريق من: - العيب الذي يظهر في أغلب الأحيان - في أي محطة يبدأ الخلل - ما هي المواد أو الأدوات أو الإعدادات التي قد تؤثر على النتيجة - عدد المنتجات التي تتطلب إعادة العمل - ما إذا كان المشغلون يتلقون نفس تعليمات العمل - ما إذا كان من الممكن إرجاع سجلات الفحص إلى دفعة معينة توفر هذه المراجعة للفريق رؤية مشتركة للمشكلة. وبدون سجلات موثوقة، قد يقوم العاملون بإصلاح الأعراض بينما يستمر الخلل نفسه في العودة. يمكن فهم نهج Xiangchen من خلال العديد من الإجراءات العملية. الإجراء الأول هو تحديد الخلل بوضوح. "الجودة الرديئة" واسعة جدًا بحيث لا يمكن توجيهها إلى استجابة مفيدة. يحتاج فريق الإنتاج إلى أوصاف محددة مثل الحواف غير المستوية، أو الأبعاد غير الصحيحة، أو العلامات السطحية، أو الأجزاء السائبة، أو اختلاف الألوان، أو التجميع غير الكامل. يجب أن يكون لكل إصدار معيار قبول واضح مدعوم بالعينات أو القياسات أو الصور. يساعد المعيار الواضح المشغلين على اتخاذ نفس الحكم. كما أنه يقلل من الخلافات بين فرق الإنتاج والتفتيش. الإجراء التالي هو التحقق من العملية قبل التحقق من المنتج النهائي. إن الفحص النهائي له قيمة، لكنه غالبًا ما يأتي بعد فوات الأوان. إذا أثرت مشكلة تتعلق بإعدادات الجهاز أو التركيبات أو الأدوات أو المواد على مئات الوحدات، تكون الخسارة قد زادت بالفعل بحلول وقت اكتشاف المشكلة. تتضمن العملية الأفضل عمليات فحص في النقاط الرئيسية: - فحص المواد الواردة - الموافقة على القطعة الأولى - القياس أثناء العملية - فحص الماكينات والأدوات - إمكانية تتبع الدُفعة - فحص المنتج النهائي لا تحتاج عمليات الفحص هذه إلى إبطاء الإنتاج عندما يتم وضعها في المحطات الصحيحة. قد يؤدي القياس السريع في بداية الدفعة إلى منع ساعات من إعادة العمل لاحقًا. يعتمد استقرار العملية أيضًا على تعليمات العمل المتسقة. قد يؤدي عاملان نفس المهمة بطرق مختلفة إذا كانت التعليمات غير واضحة. قد يقوم شخص واحد بشد جزء ما عن طريق الشعور. قد يستخدم آخر تسلسلًا مختلفًا. قد يعتقد كلا العاملين أنهما يتابعان العملية، إلا أن النتائج النهائية يمكن أن تختلف. يشير التحسن الذي تم الإبلاغ عنه في Xiangchen إلى قيمة جعل تكرار كل خطوة رئيسية أسهل. يمكن أن تتضمن تعليمات العمل ما يلي: - الأداة المطلوبة - تسلسل التشغيل الصحيح - القياس المستهدف - التسامح المقبول - أمثلة الأخطاء الشائعة - الاستجابة عندما تكون النتيجة خارج المعيار غالبًا ما تكون التعليمات القصيرة الموضوعة بالقرب من محطة العمل أكثر فائدة من مستند طويل مخزن بعيدًا عن خط الإنتاج. البيانات تعطي اتجاه خطة التحسين. يمكن أن يُظهر سجل العيوب البسيط ما إذا كانت المشكلة الرئيسية تأتي من جهاز واحد، أو دفعة مادة واحدة، أو نوبة عمل واحدة، أو طراز منتج واحد. يمكن للفريق بعد ذلك التركيز على السبب الأكثر تأثيرًا بدلاً من تغيير عدة أجزاء من العملية في نفس الوقت. على سبيل المثال، قد يجد المصنع أن معظم العيوب السطحية تظهر بعد مرحلة التنظيف. يمكن للفريق مراجعة مواد التنظيف ووقت التجفيف وطريقة التعامل وظروف التخزين. قد يؤدي تغيير بسيط في إحدى هذه المناطق إلى تقليل معدل الخلل بشكل أكثر فعالية من إضافة شخص آخر إلى الفحص النهائي. يكون هذا النوع من التحقيق أسهل عندما يكون لكل دفعة سجل يمكن تتبعه. قد يتضمن السجل تاريخ الإنتاج، دفعة المادة، رقم المعدات، المشغل، نتيجة الفحص، والإجراء التصحيحي. الهدف ليس إنشاء أوراق لمصلحتها الخاصة. الهدف هو تسهيل تحديد مصدر المشكلة. تبدو دورة التحسين العملية كما يلي: 1. قم بتسجيل الخلل مع وصف واضح وعينة. 2. قياس ترددها وتأثيرها على الإنتاج. 3. حدد خطوة العملية حيث تبدأ. 4. فحص المعدات والمواد والأساليب وظروف العمل. 5. اختبر تغييرًا واحدًا مركَّزًا. 6. قم بقياس النتيجة على عدة دفعات إنتاج. 7. قم بتحديث تعليمات العمل إذا نجح التغيير. 8. الاستمرار في المراقبة للتأكد من عدم عودة الخلل. هذا النهج أكثر موثوقية من إجراء عدة تغييرات في وقت واحد. عندما تتغير العديد من المتغيرات معًا، قد لا يعرف الفريق الإجراء الذي أدى إلى النتيجة. تعليقات المشغل مهمة أيضًا. غالبًا ما يلاحظ العمال تغييرات صغيرة في العملية قبل أن تظهر البيانات نمطًا واضحًا. قد يرون أن استخدام الأداة أصبح أكثر صعوبة، أو أن التركيبة أصبحت مفككة، أو أن المادة تتصرف بشكل مختلف عن الدفعة السابقة. أعتقد أنه يجب معاملة المشغلين كجزء من عملية الجودة، وليس فقط كأشخاص يتبعون التعليمات. يمكن للمراجعة اليومية القصيرة أن تساعد الفريق على جمع هذه الملاحظات بينما لا تزال التفاصيل جديدة. يجب أن يتصل التدريب مباشرة بالعيوب الموجودة على الخط. إذا تلقى العمال تدريبًا عامًا دون رؤية المشكلة الفعلية، فقد لا يغير الدرس السلوك اليومي. يمكن للجلسة الأفضل استخدام عينة معيبة، وإظهار المعيار الصحيح، وشرح السبب، والسماح للمشغل بتكرار المهمة في ظل ظروف العمل العادية. ولا ينبغي لنا أن نتعامل مع التخفيض الذي تم الإبلاغ عنه بنسبة 90% باعتباره وعداً بأن كل مصنع سوف يحقق نفس النتيجة. تختلف ظروف الإنتاج عبر المنتجات والمواد والمعدات والفرق. والنقطة المفيدة هي المنهج وراء النتيجة: تحديد المصدر الرئيسي للعيوب، والتحكم في العملية بالقرب من المصدر، واستخدام الأدلة لتوجيه كل تغيير. ويمكن للمصنع الذي يريد تطبيق هذه الطريقة أن يبدأ بخط إنتاج واحد وعيب واحد متكرر. يمكن للفريق تتبع معدل الخلل الحالي ومراجعة العملية واختبار التصحيح المركّز ومقارنة النتائج بعد التنفيذ. وهذا يخلق نقطة بداية يمكن التحكم فيها ويمنح الفريق طريقة واضحة للحكم على التقدم. يمكن أن تدعم معدلات العيوب المنخفضة أكثر من جودة المنتج. وقد تقلل من إعادة العمل، وتحسن استخدام المواد، وتخفف الضغط على موظفي التفتيش، وتجعل تخطيط التسليم أكثر استقرارًا. غالبًا ما تأتي أقوى المكاسب من تغييرات العمليات الصغيرة التي يتم تطبيقها باستمرار. تقدم حالة Xiangchen درسًا عمليًا في الإنتاج: يبدأ تحسين الجودة قبل الفحص النهائي. عندما تفهم الفرق أين تبدأ العيوب وتضع ضوابط في العملية، يصبح من الأسهل مراقبة الإنتاج وتحسينه. لدينا خبرة واسعة في مجال الصناعة. اتصل بنا للحصول على المشورة المهنية: لين نانكيانغ: 214749895@qq.com/WhatsApp +8613967778276.

1. فريق جودة التصنيع في Xiangchen، مارس 2024، دراسة حالة للحد من العيوب وتحسين العمليات 2. Lin Nanqiang، أبريل 2024، ممارسات فحص القطعة الأولى للإنتاج المستقر 3. قسم إدارة الإنتاج في Xiangchen، مايو 2024، تقرير التصنيف الموحد للعيوب وتتبعها 4. Chen Wei، يونيو 2024، تحليل السبب الجذري لعيوب التصنيع المتكررة 5. Zhang Rui، يوليو 2024، تعليمات العمل المرئي ومراقبة جودة المشغل 6. مركز ضمان الجودة Xiangchen، أغسطس 2024، التفتيش أثناء العملية ومراجعة التحسين المستمر